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　　OEE 设备综合效率计算方法案例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来故得到下面设备综合效率公式 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间即 负荷时间=总工作时间计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例 1】若总工作时间为 8h班前计划停机时间是 20min而故障停机为 20min安装工夹具时间为 20min调整设备时间为 20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例 2】有 400 件零件加工理论加工周期为 0.5min实际加工周期为 0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子假如设备合格品率为 98则 设备综合效率全效率=87×50×98=42. 6 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列得到 A每天工作时间=60×8=480min。 B每天计划停机时间生产、维修计划、早晨会议等20min。 C每天负荷时间=AB=460min。 D每天停机损失=60min其中故障停机=20min安装准备=20min调整=20min。 E每天开动时间=CD=400min。 F每天生产数量=400 件。 G合格品率=98。 H理论加工周期=0. 5min件。