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　　按照国际TPM协会主席Hartmann的观点，由于东、西方文化的差异，使得TPM这种先进的管理模式在近20年后才得到西方工业化国家的广泛认同，最终在西方国家的企业中得到广泛应用，主要归因于全球范围内日趋激烈的市场竞争。伴随TPM模式的推广，设备综合效率(OEE)理论应运而生，OEE成为很多制造企业在衡量和提高设备综合管理水平方面的一个非常重要的指标，国际通用的质量管理体系QS9000也把OEE指标作为持续改进的有效措施之一，作为科学分析和评价企业设备使用效率的指标和基准。

　　宝钢在一期工程引进新日铁装备及技术时也成套引进了新日铁的设备管理，TPM作为设备管理的重要组成部分在宝钢得到了初步运用，并且从生产、设备、检修“三位一体” 的TPM全员生产维修机制延伸到采购、销售、人事，形成“六位一体”的管理格局。设备管理的工作目的从投产初期单纯保设备状态转变为保设备功能、精度的投入与提高；从降低设备故障（事故）时间转变为防止重复事故、责任事故发生而采取的纠正措施的落实，实施零故障管理，其核心在于降低非计划的故障停机时间，并没有将大幅减少各类生产因素停机、检修计划停机作为设备综合管理的范畴，因此也就没有进行设备综合效率的统计，直到2000年设备部引入设备综合效率作为设备管理指标，开始进行定义和研究，并于2001年6月起在全公司推行该指标的运用，2004年作为设备系统及各生产厂的KPI指标进行考核。

　　4.4.1、通过对全年1－12月的方法Ⅰ下设备综合效率、方法Ⅱ下设备综合效率、性能开动率、超产比例（12×4＝48个数据）进行标准偏差分析，方法Ⅰ下计算的设备综合效率方差为5.71，与性能开动率的方差为6.394，两者非常接近、且规律一致、紧密相关。因此性能开动率对设备综合效率的影响作用高于超产因素。性能开动率的大小又直接决定是否会超产，在设计小时产量一定的情况下，性能开动率反映的恰好就是轧线实际小时产量水平，因此对能否超产影响很大。

　　TPM模式的推广促进了设备综合效率在全世界的推广和运用，近几年预防性维修、预测性维修以及以可靠性为中心的维修（RCM）等维修理论的方兴未艾大大丰富了以设备综合效率为核心的TPM理论，提升了设备综合效率作为设备管理指标在利润效益为型制造业企业中的指导地位。设备综合效率的分析、研究、运用以及持续改善对于着力打造世界级的企业具有指导意义，为同一行业甚至不同行业企业之间在达成理论共识的基础上提供了有效的相互比较、借鉴的方法。